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Kapazitätsberechnung
Anlagenauslastung ermitteln und Ausfallzeiten reduzieren
Produktionsmaschinen [i]Erichsen, Anlagenauslastung, Arbeitshilfe NWB PAAAJ-89151oder -anlagen lassen sich nie zu 100 % der verfügbaren Zeit nutzen. Es gibt immer geplante oder ungeplante Ausfallzeiten, etwa für Wartung, Rüstzeiten oder im Fall von Stromausfällen. Dabei gilt: Je höher die Auslastung bzw. je geringer die Ausfallzeiten, desto mehr lässt sich fertigen und bei entsprechender Nachfrage auch mehr verkaufen. Außerdem sinken die Kosten, etwa für Ausschuss. Der Beitrag zeigt eine Möglichkeit, wie sich die Anlagenauslastung näherungsweise berechnen lässt, sich Ausfallzeiten nach Ursachen aufschlüsseln lassen und welche Maßnahmen umgesetzt werden können, um die Auslastung zu verbessern.
Durch geplante oder ungeplante Ausfallzeiten von Produktionsmaschinen bzw. -anlagen entstehen Kosten, die vom allgemeinen Produktpreis getragen werden müssen.
Eine Reduzierung der Ausfallzeiten führt zu Kosteneinsparungen und ermöglicht bei entsprechender Marktlage Mehrproduktion und -verkauf.
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I. Warum ist die Kenntnis der Anlagenauslastung wichtig?
Unternehmer [i]Kenntnis von Ausfallzeiten hilft, Kosten zu sparen und Produktionszahlen zu verbessernsollten wissen, wie gut ihre Maschinen oder Produktionsanlagen ausgelastet sind. Das ist u. a. aus diesen Gründen wichtig:
Die Kenntnis der Auslastung an sich ist Basis für eine genauere Produktions-, Ein- und Verkaufsplanung und -steuerung und damit auch für eine bessere Kosten- und Erlösplanung. Dadurch kann die Liquidität verbessert werden.
Das Wissen um die Ursachen von Stillstands- oder Ausfallzeiten gibt wichtige Hinweise auf mögliche Schwachstellen im Unternehmen.
Durch eine Verbesserung der Auslastung lassen sich – entsprechende Marktbedingungen vorausgesetzt – Produktions- und Verkaufszahlen erhöhen. Somit kann auch der Gewinn weiter gesteigert und die Liquidität noch einmal verbessert werden.S. 375
Zudem können in vielen Fällen Kosten gesenkt werden, etwa, wenn sich die Ausschusszahlen reduzieren lassen (es wird weniger Material benötigt bzw. es können mit dem gleichen Materialeinsatz mehr Produkte hergestellt werden) oder der Energieverbrauch sinkt, wenn Maschinen optimal gewartet und eingestellt sind.
Eine Analyse der Ausfallzeiten kann auch bei Investitionsentscheidungen unterstützen. Bspw. können zunehmende Qualitätsprobleme auf Veralterung und die Notwendigkeit des Kaufs einer neuen Anlage hindeuten.
II. Berechnung der Auslastung und Ausfallzeiten
1. Verschiedene Berechnungsmöglichkeiten
Die [i]Unterschiedliche Kapazitätsberechnungen möglichmögliche Auslastung einer Anlage kann auf unterschiedliche Weise berechnet werden. Als Ausgangspunkt kann z. B. die maximale Jahresarbeitszeit hinzugezogen werden. Also 365 Tage • 24 Stunden = 8.760 Stunden. Oder man wählt die Anzahl der Kalenderwochen (je nach Jahr entweder 52 oder 53) und multipliziert diese mit der im Betrieb maximal geplanten Laufzeit. Das können z. B. fünf Arbeitstage à zwei Schichten à acht Stunden à 52 Wochen = 4.160 Stunden sein.